Strona główna > lista pokazów
Aby sprostać wymaganiom wszelkich zastosowań przemysłowych, oferujemy szeroką gamę urządzeń do ultradrobnego mielenia lub młyn do mielenia drobnego proszku jest dostępny. Młyny te są zazwyczaj wykorzystywane do produkcji bardzo drobnych cząstek z minerałów i innych materiałów. Młyny strumieniowe, pierścieniowo-walcowe, młyny z mieszadłem i młyny kulowe to tylko kilka przykładów tego typu młynów. Wybór odpowiedniej maszyny może mieć kluczowe znaczenie, ponieważ prędkość obrotowa tych maszyn mielących znacząco wpływa na ich wydajność.
Rozważ zakup ultradrobnomielącej maszyny, jeśli szukasz bardziej efektywnego sposobu mielenia materiałów. Cząsteczki o wielkości nawet nanometra mogą być mielone za pomocą tego typu maszyn. Ponadto, stanowi ona bardziej energooszczędną alternatywę dla tradycyjnych metod mielenia kulowego. Niemniej jednak, dobór odpowiedniej wielkości ścierniwa do Twoich potrzeb jest kluczowy. Im drobniejsze zmielenie chcesz uzyskać, tym więcej energii będziesz potrzebować.
Suchy lub zawieszony w wodzie materiał jest podawany do cylindra w typowym młynie kulowym. Kule wewnątrz młyna obracają się wokół osi, zmniejszając rozmiar cząstek.
W młynach ultradrobnoziarnistych do wytwarzania nanocząstek stosuje się różnorodne metody. Techniki te obejmują mielenie, udarność i ścieranie. Najpopularniejsze to młyny kulowe i planetarne. Aby zmniejszyć rozmiar cząstek, używają one kul o różnych rozmiarach. Średnica każdej kulki waha się od jednego do kilku centymetrów.
Młyn kulowy Emax posiada specjalny system chłodzenia wodnego i jest wysokoenergetycznym młynem kulowym. W najkrótszym możliwym czasie pozwala na uzyskanie niezwykle drobnych cząstek.
Nadaje się do próbek odpadów, tlenków metali i mielenia koloidalnego. Młynek charakteryzuje się ciągłą wydajnością mielenia.
System chłodzenia Emax zapewnia dokładne wymieszanie próbki i zapobiega przegrzaniu. Nie wymaga również przerw na chłodzenie.
Rozwijającą się technologią jest wykorzystanie młyn kulowy z mieszadłem do ultradrobnego mielenia. Ponadto zaczynają pojawiać się w coraz bardziej rozległych zastosowaniach w górnictwie komercyjnym.
Młyny z mieszadłem są w stanie wytwarzać nanocząstki w bardzo krótkim czasie. Wiąże się to jednak z szeregiem trudności. Należą do nich konieczność usuwania martwych stref, zużycia i zanieczyszczeń. Problemy te można rozwiązać dzięki odpowiedniej konstrukcji.
Wybór optymalnego rozmiaru materiału ściernego wymaga dokładnego przemyślenia. Moduł Younga materiału ściernego musi być większy niż modułu produktu. To zmniejszy ilość energii zużywanej przez materiał odkształcający. Kluczowe jest, aby dobrać materiał ścierny w oparciu o twardość mielonego materiału.
Oprócz wyboru odpowiednich mediów mielących, należy również wybrać odpowiednie środowisko mielenia. Struktury kryształów mineralnych mogą ulec zmianie w młynach z mieszanymi mediami, co może mieć wpływ na późniejsze procesy.
Aby uniknąć tego problemu, konieczne jest precyzyjne scharakteryzowanie rozkładu wielkości cząstek zmielonego produktu. Do stosowanych technik należą m.in. dynamiczne rozpraszanie światła, analiza obrazu i pomiar powierzchni metodą BET.
Określenie ilości energii potrzebnej do uzyskania pożądanego rezultatu stanowi istotne wyzwanie. Kluczowe jest znalezienie równowagi między kosztem dodatkowej energii potrzebnej do mielenia a kosztem redukcji wielkości cząstek. Zazwyczaj tylko niewielka część całkowitej energii zużywanej na mielenie jest przeznaczana na dalsze mielenie drobnych cząstek.
Mielenie minerałów odbywa się w pierścieniowym młynie walcowym. To idealne urządzenie do przetwarzania ultradrobnego proszku. Maszyna ta oferuje zakres rozdrobnienia od 325 do 1800 mesh i może mielić szeroką gamę materiałów. Skaleń, dolomit, kalcyt, kwarc, glina, żużel i bentonit to tylko niektóre z minerałów, które można przetwarzać za pomocą tej maszyny.
W pierścieniowym młynie walcowym wynalazku znajdują się otwory wlotowe i wylotowe powietrza. Otwory te są rozmieszczone symetrycznie na pierścieniu. Symetria przepływu powietrza między otworami wlotowymi i wylotowymi zapewnia równomierne rozprowadzenie materiału w całym młynie.
Drobny proszek trafia do systemu zbierania przez koło klasyfikacyjne w młynie pierścieniowo-walcowym opisanego typu. Następnie przechodzi przez impulsowy system zbierania pyłu, a następnie trafia do pojemnika lub pojemników na gotowe produkty.
Kolejną charakterystyczną cechą młyna walcowego pierścieniowego jest to, że pierścień i pierścień mielący są zamknięte w cylindrze bezpieczeństwa, który zapobiega wydostawaniu się zmielonego materiału. Aby odprowadzić prąd silnika wrzeciona, konstrukcja pierścienia mielącego zawiera niesztywną płytkę stykową.
Urządzenie to wyróżnia się niewielkimi rozmiarami, niskim zużyciem energii i minimalnym ponownym transportem materiału. Wymaga jednak znacznego przepływu powietrza. Materiał będzie wyładowywany z większymi ziarnami, jeśli objętościowy przepływ powietrza nie będzie wysoki.
Młyny strumieniowe są niezwykle skuteczne ultradrobnoziarnista maszyna do mieleniaIdealnie nadają się do ultradrobnego rozdrabniania. Dobrze sprawdzają się przy rozdrabnianiu różnorodnych materiałów, zarówno na sucho, jak i na mokro. Doskonale sprawdzają się przy rozdrabnianiu materiałów wrażliwych na ciepło.
Młyny strumieniowe, w przeciwieństwie do innych urządzeń mielących, mogą mielić bez użycia narzędzi mechanicznych. Dzięki temu można zwiększyć wydajność. Posiadają również szereg specjalnych cech, które czynią je idealnym wyborem do ultradrobnego mielenia.
Sprężone powietrze jest wykorzystywane w młynach strumieniowych, które są najpopularniejszym rodzajem młynów. Do dostarczania sprężonego powietrza zazwyczaj stosuje się ciśnienie 100 funtów/cal kwadratowy (ok. 100 lb/sq). Jest ono wykorzystywane w temperaturach od poniżej atmosferycznej do 700 stopni Fahrenheita (ok. 374°C). Można jednak stosować wyższe temperatury.
Młyn strumieniowo-fluidyzacyjny to kolejny rodzaj mielenia strumieniowego. Komora mieląca jest wyłożona złożem fluidalnym. Zapewnia on wysoką wydajność kruszenia, minimalne zużycie energii i minimalną emisję hałasu.
Zderzenia międzycząsteczkowe rozbijają duże cząstki podczas procesu mielenia. Energia kinetyczna uderzenia cząstek wzrasta czterokrotnie. Zderzenia o wysokiej energii mogą być jednak konieczne, jeśli cząstka ma silne wiązanie molekularne.
Konstrukcja młyna zmienia się w zależności od mielonego materiału. Na przykład, młyn może mieć od trzech do 24 dysz mielących. Dysze te wytwarzają strumień powietrza o prędkości naddźwiękowej.
Wapień, minerały ziem rzadkich, minerały niemetaliczne, żywność prozdrowotna i surowce chemiczne to przykłady materiałów, które zazwyczaj mielone są za pomocą młyna strumieniowego. Ten rodzaj młyna może również mielić materiały o wysokiej twardości i niskiej temperaturze topnienia.
Tencan to centrum produkcyjne o powierzchni 20 000 metrów kwadratowych oraz ośrodek badawczo-rozwojowy o powierzchni 22 000 metrów kwadratowych. Tencan dysponuje również ponad 400 rodzajami części zamiennych i akcesoriów. Tencan w pełni zaspokoi potrzeby każdego klienta. Tencan współpracował z 20 lekarzami z pięciu renomowanych uniwersytetów i uzyskał ponad 30 patentów.
Głównym obszarem działalności firmy są trzy obszary: produkcja urządzeń proszkowych, technologia proszkowa oraz materiały proszkowe. Nasze obecne główne produkty obejmują wszelkiego rodzaju Laboratoryjny młyn kulowy planetarny, kruszarki/mielarki, urządzenia do przesiewania i mieszania, a także inny sprzęt laboratoryjny, taki jak komory rękawicowe i inny sprzęt naukowy.
Firma posiada certyfikaty ISO9001, CE, SGS i inne. Posiada również ponad 40 opatentowanych technologii, które są chronione przez niezależne organizacje ochrony własności intelektualnej, takie jak laboratoryjny młyn planetarny kulowyRząd określił je mianem „przedsiębiorstwa high-tech w prowincji Hunan”.
Największą grupą klientów są ośrodki badawcze i uniwersytety. Oprócz obsługi ponad 20 000 klientów, firma eksportuje do ponad 60 krajów, m.in. planetarny młyn kulowy.
Na prędkość obrotową szlifierki ultradrobnoziarnistej wpływa wiele czynników. Należą do nich rozmiar materiału mielącego, proces mielenia oraz rodzaj mielonego materiału. Im wyższa prędkość obrotowa, tym wyraźniejsze odkształcenie materiału mielącego, co nieuchronnie prowadzi do zmniejszenia rozmiaru produktu.
Przed rozpoczęciem procesu mielenia ważne jest poznanie rozkładu wielkości cząstek materiału ściernego. Idealnie, rozmiar cząstek powinien być wystarczająco mały, aby umożliwić skuteczne rozbicie cząstek, ale nie na tyle mały, aby generował stratę energii. Należy również zrównoważyć koszt dodatkowej energii potrzebnej do mielenia z redukcją wielkości produktu końcowego.
Tradycyjnie głównymi barierami dla ultradrobnego mielenia są wysokie zapotrzebowanie na energię i przekonanie, że rozkład wielkości cząstek będzie zbyt wąski. Jednak niekoniecznie jest to prawdą.
Techniki mielenia ultradrobnego są zazwyczaj znacznie bardziej energooszczędne niż konwencjonalne metody mielenia. Co więcej, pozwalają oszczędzać surowce. Ponadto oferują produkty wysokiej jakości.
Ponadto, ultradrobne mielenie oferuje unikalny zestaw właściwości fizycznych i chemicznych, co czyni je idealnym wyborem dla niektórych rodzajów materiałów. Należą do nich: wysoki stopień rozpuszczalności, dyspersji i aktywności reakcji chemicznych. Ponadto, charakteryzuje się doskonałym efektem transmisyjnym.
Ultradrobne mielenie jest stosowane w wielu gałęziach przemysłu. Jest ono szczególnie przydatne do obróbki cennych i wartościowych surowców. Ponadto proces ten można przeprowadzać w bardzo niskich temperaturach.
W przemyśle przetwórstwa mineralnego, mielenie ultradrobne To typowa operacja jednostkowa. Zdolność cząstek do rozbijania wzrasta wraz ze wzrostem powierzchni. Może to jednak skutkować wysokimi kosztami energii i zużycia mediów. Należy wybrać odpowiednie warunki pracy i przeprowadzić wystarczającą liczbę testów, aby obniżyć te koszty.
Do typowych materiałów mielących należą ruda, żużel i otoczaki rzeczne. Materiały te początkowo ograniczały redukcję wielkości cząstek. Jednak powstała zupełnie nowa klasa materiałów mielących. Materiały te charakteryzują się wysoką gęstością i jednorodnością chemiczną. Charakteryzują się również mniejszym tarciem ślizgowym. W porównaniu z tradycyjnymi materiałami mielącymi, zużywają mniej energii.
Do uzyskania drobniejszych cząstek niezbędna jest szybsza prędkość obrotowa. Przy wyższych prędkościach materiał mielący ulega degradacji. Ostatecznie prowadzi to do zmniejszenia rozmiaru produktu.
Odzysk metali z grupy platynowców w górnictwie w dużej mierze zależy od ultradrobnego mielenia. Jednostka o mocy 2.6 MW eksploatowana przez Anglo Platinum w Rustenburgu w RPA udowodniła, że ultradrobne mielenie zwiększa odzysk, jednocześnie zmniejszając zużycie wykładziny młyna.
Do zastosowań wymagających precyzyjnego mielenia, kilka firm oferuje moduły SMD. Zazwyczaj składają się one z kilku modułów SMD połączonych szeregowo. Największy obecnie używany moduł SMD ma moc zainstalowaną 1.1 MW. Dodatkowy moduł SMD ma moc 355 kW.
W obwodzie do drobnego mielenia zainstalowano kilka diod SMD. Jednak w zależności od rozkładu wielkości cząstek i warunków pracy, zużycie energii znacznie się różni.
EN 
NL
FR
DE
HI
IT
KO
PL
PT
RU
ES
TR
AR
BG
HR
CS
DA
FI
EL
JA
NO
RO
SV
IW
ID
LV
LT
SR
SK
SL
UK
VI
ET
HU
UZ
TH
FA
MS
BE
HY
AZ
KA
MN
MY
KK
TG
