Home > lista pokazów
Produkcja Jednym z rodzajów młynów kulowych jest Młyn kulowy mieszającySą one szeroko wykorzystywane w przemyśle do mieszania i mielenia materiałów. Wysoka efektywność energetyczna tych młynów, możliwość mielenia zarówno małych, jak i dużych cząstek oraz prostota obsługi to ich główne zalety. Młyny te mają jednak szereg wad. Należą do nich zużycie energii, współczynnik recyrkulacji oraz zmienność ruchu mieszadła.
Narzędziem mielącym służącym do dyspergowania ciał stałych w fazie ciekłej jest młyn kulowy z mieszadłemJedną z zalet tej frezarki jest możliwość delikatnego i równomiernego zmielenia materiału. Dodatkowo, doskonale sprawdza się ona w obróbce materiałów ściernych.
Jednak ten rodzaj młyna ma pewne wady. Związane są one z niską wydajnością procesu, spowodowaną skłonnością mielników do wciągania ich do strumienia materiału. Ponadto mielniki te przestają mielić materiał po dotarciu do wylotu młyna.
Energia jednostkowa zużywana przez elementy mielące w młynie kulowym z mieszadłem zależy od szybkości mielenia i powierzchni właściwej elementu mielącego. Naukowcy przeprowadzili eksperymenty na biomasach lignocelulozowych, aby porównać efektywność energetyczną młyna kulowego z mieszadłem z innymi typami maszyn. Jako próbki testowe wykorzystano korę i słomę. Wytworzono proszek korowy i proszek słomy, oba drobno zmielone.
Naukowcy obliczyli powierzchnię właściwą elementów mielących oraz rozkład wielkości cząstek w próbkach biomasy, aby ocenić skuteczność tych urządzeń. Pomiary te przeprowadzono metodą BET i dyfrakcją laserową.
Współczynnik zmienności obliczono po dwóch próbach. Ilustruje to związek między powierzchnią właściwą próbki biomasy a rozkładem wielkości cząstek. Zgodnie z wynikami, powierzchnia właściwa SBM była około 1.6 razy większa niż RBM i VBM.
W metodzie VBM energia właściwa była około 230 razy niższa. Metoda SBM była szybsza w przetwarzaniu informacji niż metoda RBM i bardziej porównywalna z metodą VBM.
SBM był trzykrotnie bardziej energochłonny niż VBM, mimo że miał podobną energię właściwą do RBM. Było to spowodowane głównie dużą prędkością wirnika napędowego.
Wyniki wykazały również, że młyn RBM charakteryzował się najniższym kontaktem bryły mielącej z mieloną masą. Sugeruje to, że młyn RBM charakteryzował się najniższą efektywnością energetyczną.
Różne elementy mieszające w produkcyjnym młynie kulowym z mieszadłem, takie jak młyn kulowy z mieszadłem laboratoryjnym są zamocowane wokół wału. Wielkość cząstek i granica plastyczności zawiesiny to tylko dwie zmienne wpływające na właściwości reologiczne młyna. Ponadto parametry reologiczne wpływają na zużycie energii. Ilość drobnych kulek wytwarzanych w młynie mieszadłowym jest odwrotnie proporcjonalna do mocy mieszadła, jak pokazano na rysunku 5.1.
Typowy młyn kulowy z mieszadłem ma promieniowo rozciągającą się podporę (212) i nieruchomą obudowę (221). Łożyska 50 i 52 podtrzymują oba elementy. Wał 22 i obudowa 32 obracają się w przeciwnych kierunkach wokół osi 28 za pomocą układu napędowego. Taka konfiguracja zwiększa wydajność mieszania i mielenia młyna.
Dodano nowatorski układ elementów mieszających, aby zmniejszyć zużycie części młyna. Okrągłe podpory są zamocowane za pomocą dwóch zestawów prętów mieszających. Pręty te dobrze się uzupełniają. Są one ułożone w układzie pierścieniowym, wyśrodkowanym na osi wału. Alternatywnie, wydajność młyna można zwiększyć, stosując więcej niż dwa koncentryczne zestawy prętów mieszających, podpartych wałami.
W tym celu na wale nośnym 22 zamontowano okrągłe sito 114. Sito to znajduje się pomiędzy obracającym się wałem 22 a elementem zamykającym 116, który przypomina tarczę. Zapobiega to wyładowywaniu kul mielących 30 wraz z ciałami stałymi. Chociaż sito 114 nie jest specyficzne dla poziomego młyna kulowego, młyn 210 wykorzystuje je w unikalny sposób.
Młyn kulowy z mieszadłem jest znacznie bardziej wydajny w produkcji drobniejszego produktu w porównaniu z młynem kulowym. Mieli materiały szybciej niż młyn kulowy. Na przykład, młyn z mieszadłem o wydajności 4.25 t/h zużywa około 30 razy więcej energii niż młyn kulowy o wydajności 0.25 t/h.
Jednak granica plastyczności zawiesiny ma wpływ na to zużycie energii. Aby zapobiec zużyciu krawędzi młyna, kluczowe jest zmniejszenie sił odśrodkowych. Ponadto, zmniejszenie sił odśrodkowych może zwiększyć objętość młyna w optymalnym zakresie uderzeń ścinających.
Na RTD wpływa współczynnik recyrkulacji młyna kulowego z mieszadłem. Zależy on od natężenia przepływu w młynie, a także od lokalnych warunków hydrodynamicznych. Niskie wartości spowalniają kinetykę mielenia, dlatego wartość R powinna mieścić się w przedziale od 0.5 do 5. Dodatkowo, wpływ mają media i wielkość wywieranych sił. Dodatkowo, wpływ ma również proces mieszania.
Wpływ współczynnika recyrkulacji na RTD został zbadany w licznych eksperymentach i badaniach obliczeniowych. Związek między rzeczywistą procedurą recyrkulacji a odpowiadającą jej krzywą RTD nie jest jednak nadal dobrze poznany. Konieczne jest opracowanie modelu w celu lepszego zrozumienia wpływu współczynnika recyrkulacji.
Uważa się, że wielkość wytwarzanych cząstek oraz szybkość uzupełniania ładunku cyrkulacyjnego to dwa czynniki wpływające na współczynnik recyrkulacji. Na przykład czas mieszania zależy od prędkości obrotowej wirnika. Kolejnym czynnikiem jest objętość dzbana młyna. Czas retencji będzie zbyt długi, jeśli ładunek recyrkulacyjny będzie zbyt niski. W rezultacie proces mielenia będzie przebiegał z niższą wydajnością.
Skrócenie średniego czasu przebywania zawiesiny to jeden z efektów, który staje się bardziej widoczny wraz ze wzrostem współczynnika recyrkulacji. Nie powoduje to jednak bezpośredniego obniżenia RTD. W dużej mierze za ten efekt odpowiada zwiększona prędkość mieszania. Co więcej, jest to wynik samego procesu mielenia.
W związku z tym fakt, że przeprowadzono liczne badania na ten temat, nie jest zaskakujący. W niektórych z nich zastosowano numeryczny model RTD. Dodatkowo zmierzono współczynnik recyrkulacji, natężenie przepływu i czas mieszania. Autorzy nie opisali jednak wystarczająco szczegółowo układu eksperymentalnego.
Wymiana dyspersyjna osiowa i dyfuzja wewnątrzcząsteczkowa to dwa dodatkowe modele. Ten drugi wzbudził największe zainteresowanie. Co ciekawe, nie wymaga on stosowania tych samych równań dla każdego modelu. Zamiast tego można go zastosować do różnych młynów mieszadłowych o porównywalnej geometrii.
Dla młynów pionowych z mieszadłem opracowano szereg technik modelowania, w tym model bilansu populacji i metodę elementów dyskretnych (DEM). Metody DEM oferują bardziej mechanistyczne podejście niż modele empiryczne.
Powszechną praktyką jest ocena wydajności młynów pionowych z mieszadłem za pomocą metody DEM. Ze względu na koszty obliczeniowe jest ona jednak ograniczona. Dlatego celem niniejszego artykułu jest ocena potencjału metody DEM w przewidywaniu wpływu konstrukcji młyna z mieszadłem na ruch i zużycie mediów.
Przeprowadzono symulację 3D metodą elementów dyskretnych (DEM) na Młyn kulowy mieszający w skali pilotażowej, aby ocenić wpływ projektu na ruch mediów. Aby śledzić prędkość wsadu wewnątrz młyna, w symulacji wykonano przekrój podłużny. Dodatkowo, do symulacji prędkości obrotowej mieszadła zastosowano trzy różne prędkości.
Symulacje pozwoliły na ilościową ocenę wpływu różnych prędkości obrotowych mieszadła na zużycie energii przez młyn. Dodatkowo zbadano rozkład trajektorii cząstek wewnątrz młyna, a także wpływ częstotliwości zderzeń i redukcji mocy na zakres wielkości produktu. Na koniec wyniki porównano z wynikami eksperymentów laboratoryjnych z pionowym młynem z mieszadłem.
Wyniki wykazały, że przewidywana moc DEM i rzeczywista moc młyna z mieszadłem przy 87 obr./min były dokładnie zgodne. Sugeruje to, że wykorzystanie modelu opartego na DEM do optymalizacji pracy młyna może być dobrym pomysłem. W przypadku kompensacji zużycia, w zależności od rodzaju mieszadła, może być konieczna inna strategia.
Przy wielkości produktu 6 mikronów symulacja wykazała 50% redukcję zużycia energii w młynie kulowym z mieszadłem. Oszczędności energii obliczono na podstawie zmniejszenia efektywnej gęstości wsadu młyna, która jest funkcją średnicy mielnika.
Spadek średniej prędkości translacyjnej cząstek był również związany ze spadkiem mocy wykorzystywanej w symulacji młyna. Wyniki te przedstawiono na rys. 1.6.
Podsumowując, wyniki wskazują, że na zużycie energii i rozkład wielkości produktu w młynie mieszadłowym może mieć wpływ jego konstrukcja. W związku z tym, aby osiągnąć pożądane rezultaty, konieczne jest opracowanie odpowiedniej metodologii skalowania.
Tencan posiada centrum produkcyjne o powierzchni 20 000 metrów kwadratowych oraz centrum badawczo-rozwojowe o powierzchni 2,000 metrów kwadratowych. Tencan oferuje również ponad 400 rodzajów części zamiennych i innych akcesoriów. Tencan w pełni zaspokoi potrzeby każdego klienta. Tencan współpracuje z 20 lekarzami i uzyskał ponad 30 patentów.
Główna działalność firmy obejmuje trzy obszary: produkcję urządzeń proszkowych, technologię proszkową oraz materiały proszkowe. Nasza aktualna oferta obejmuje: Laboratoryjny młyn kulowy planetarny, kruszarki, mielarki i przesiewarki, urządzenia do mieszania, mieszania i inne urządzenia.
Firma posiada certyfikaty systemu kontroli jakości ISO 9001, CE, SGS i inne. Ponadto firma posiada ponad 40 kluczowych opatentowanych technologii, takich jak: planetarny młyn kulowy, każda z własnymi prawami własności intelektualnej. Została uznana za „firmę o wysokiej technologii w prowincji Hunan”.
Największymi segmentami klientów są uniwersytety i instytuty badawcze. Oprócz obsługi ponad 20 000 klientów, firma eksportuje do ponad 60 krajów, dostarczając m.in. laboratoryjny młyn planetarny kulowy.
EN 
NL
FR
DE
HI
IT
KO
PL
PT
RU
ES
TR
AR
BG
HR
CS
DA
FI
EL
JA
NO
RO
SV
IW
ID
LV
LT
SR
SK
SL
UK
VI
ET
HU
UZ
TH
FA
MS
BE
HY
AZ
KA
MN
MY
KK
TG
